生产铸造树脂砂,达尔罕茂明安联合旗铸造树脂砂,河北铸材

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

A 氧化夹渣

缺陷特征：

氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透1视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

产生原因：

1．炉料不清洁，回炉料使用量过多

2．浇注系统设计不良

3．合金液中的熔渣未干净

4．浇注操作不当，带入夹渣

5．精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3．采用适当的熔剂去渣

4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

B 气孔气泡

缺陷特征：

三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透1视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：

1．浇注合金不平稳，卷入气体

2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)

3．铸型和砂芯通气不良

4．冷铁表面有缩孔

5．浇注系统设计不良

防止方法：

1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3．改善(芯)砂的排气能力

4．正确选用及处理冷铁

5．改进浇注系统设计

C 缩松

缺陷特征：

铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

1．冒口补缩作用差

2．炉料含气量太多

3．内浇道附近过热

4．砂型水分过多，砂芯未烘干

5．合金晶粒粗大

6．铸件在铸型中的位置不当

7．浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：

1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2．炉料应清洁无腐蚀

3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取细化品粒的措施

6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

D 裂纹

缺陷特征:

1．铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现。

2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。

产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊

2．砂型(芯)退让性不良

3．铸型局部过热

4．浇注温度过高

5．自铸型中取出铸件过早

6．热处理过热或过烧，冷却速度过激

防止方法:

1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡

2．采取增大砂型(芯)退让性的措施

3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计

4．适当降低浇注温度

5．控制铸型冷却出型时间

6．铸件变形时采用热校正法

7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，生产铸造树脂砂，承德神通全体员工将竭诚为您服务。

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渗碳层过厚缺陷产生原因：  

1．渗碳温度太高，保温时间太长

2．滴量过大，炉内碳势高

3．试样检验不准

对策：

1．针对原因，采取工艺措施  

2．渗层超过图样上限要求，不合格，但与图样规定相差0.05mm时，可以仲裁合格或申请回用渗碳件畸变过量缺陷产生原因：

1．渗碳时装炉方法或夹具选择不当  

2．渗碳温度太高，炉气、炉压不均和不稳定

3．直接淬火温度过高

4．不适当安排两次淬火  

5．加热方式不当，淬火剂及冷却方式不当

6．淬火返修次数太多  

7．零件上渗碳层的浓度和深度不均匀，淬火时造成无规则翘曲  

8．工件形状复杂，壁厚不均匀，有的面渗碳，有的面不渗碳或少渗碳

对策：  

1．长杆状件应垂直吊放，平板零件要平放，零件在夹具上要平稳不能受预应力，出炉操作要平稳、炉温要适当  

2．直接淬火应预冷，尽量用一次淬火代替二次淬火，附近的铸造树脂砂，正确选择热处理工艺

3．预先留出机加工余量渗碳速度很慢缺陷产生原因：

1．温度过低  

2．渗剂太多，达尔罕茂明安联合旗铸造树脂砂，零件表面积炭

3．渗剂含硫量过多  

4．风扇轴承用MoS2润滑，润滑油进入炉内，使硫增加

5．风扇轴承漏气、氧气进入炉中

6．风扇轴冷却水渗漏入炉

对策

针对缺陷采取相应措施  

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